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引言
在竞争日益激烈的商业环境中，卓越运营已成为组织取得成功和持续发展的关键。卓越运营的艺术在于不断优化流程，并通过创新推动业务绩效。
卓越运营的艺术家
卓越运营的艺术家是指那些精通流程优化和创新，并能够持续提高组织绩效的个人或团队。他们具有以下关键特质：
- 对流程的深刻理解：他们能够识别和分析流程中的浪费和低效，并制定改进计划。
- 创新的思维>自动化和数字化：利用技术减少重复性任务和提高效率。
创新：推动业务绩效
创新是卓越运营的另一个关键方面。卓越运营的艺术家通过引入新产品、流程和商业模式来推动业务绩效。创新策略包括：
- 设计思维：以用户为中心的方法，强调协作和原型设计。
- 头脑风暴和创意生成：鼓励团队提出新的想法和解决方案。
- 实验和试错：尝试新的想法，并从失败中学习。
- 外部合作：与其他组织合作，获得新的见解和专业知识。
- 风险管理：评估创新风险，并制定应对措施以减轻风险。
卓越运营的益处
实施卓越运营可以为组织带来以下益处：
- 提高效率和生产力
- 降低成本和浪费
- 提高客户满意度
- 增强竞争优势
- 促进持续增长和盈利能力
结论
卓越运营的艺术是一项持续的旅程，需要对流程优化和创新充满热情。通过培养卓越运营的艺术家，组织可以释放其全部潜力，实现业务绩效的卓越表现。记住，卓越运营不仅仅是技术和工具；它是一种文化和思维方式，强调持续改进、以人为本和持续创新。
流程管理是什么时候提出的
流程管理是什么时候提出的
流程管理是什么时候提出的？现代流程管理，已经是各大公司和企业都在运行的一种模式，将每个工作的内容分发给每个职能部门，可以很好的提高工作效率，那么流程管理是什么时候提出的呢？我们一起来了解一下吧！
流程管理是什么时候提出的1
流程化管理是在管理大师 哈默(Michael Hammer) 【提出】的流程再造的基础上发展而来的
流程管理（process management、，是一种以规范化的构造端到端的卓越业务流程为中心，以持续的提高组织业务绩效为目的的系统化方法，常见商业管理教育如EMBA、MBA等均对“流程管理”有所介绍，有时也被称为BPM业务流程管理。
它应该是一个操作性的定位描述，指的是流程分析、流程定义与重定义、资源分配、时间安排、流程质量与效率测评、流程优化等。因为流程管理是为了客户需求而设计的，因而这种流程会随着内外环境的变化而需要被优化。
发展历程
进入20世纪以来．随着机械化大生产的发展和企业规模的扩大，为了实现市场的自．教运作，企业均按照分工理论致力于将内部的经济活动按专业部门“各司其职”，分工细化。
使用垂直分工式的架构来运作，从而使生产率大为提高。这种管理模式不断发展完善，并于20世纪70年代末80年代初被推崇到了极致。
但是80年代以后，随着高科技信息社会的到来，市场有效供给的增加以及发达的交通运输手段，经济日益趋向全球一体化，市场竞争日益激烈。
与此同时，顾客需求日益多样化，期望值日益提高。以往企业庞大的组织分工不但不能为企业带来效率的提升，反而成为组织快速应对市场的绊脚石。《SOA面向服务架构与应用》一书将流程管理作为SOA和IT应用的核心，标志着我国流程管理学术研究和应用，进入了全新的发展时代。
传统的分工理论是基于这样一种概念：分工越细操作越简单，则越有利于提高工作效率。
现代社会，一方面产品个性化、生产复杂化、企业经营多元化，片面追求分工精细，强调专业化，使企业的整体协调作业过程和对过程的监控日益复杂。管理环节越来越多，管理成本越来越高，结果致使整个企业效率低下，以至于走到了分工原则初始动机的反面。
另一方面，高科技的发展．特别是计算机的普及，使简化管理环节成为可能，以办公室自动化为例，职能部门之间的运作．可以通过计算机编程，由机器去完成其复杂的作业流程。
同时，与市场变化和高科技发展相对应的是，今天的劳动力素质大大提高，工作的灵活性和主动性远高于以往。他们不再满足于从事单调、简单的重复性工作，对分享决策权的要求日益强烈。
而以分工理论为基础的传统管理理论一向“员工希望从事简单工作和不愿意承担责任为前提。上述变化使企业内部组织结构的重组和管理原则的创新成为客观要求，且存在实施的可能性。
近几年来，流程管理不仅成为管理界学术研究的热点，更在国际企业界形成讨论和应用的热潮。美国、日本以及西欧一些国家的企业都争先恐后开始了这方面的实践。
流程管理面向的需求
1、简化优化合同审批流程，能根据合同种类和金额自动判断审批权级及审批节点控制；
2、实现主要电子合同审批流程，包括物料采购类、服务类、资产类、KA经销类、促销类共计19大类合同管理；
3、与原有SAP系统数据做交互，弥补SAP无法实现流程管理的不足，将业务流和数据流实现闭环管理。
显然，这些需求用OA系统中的流程管理来解决是小菜一碟，而成本上，恐怕只有BPM的30%左右吧。
可以预见，OA系统将越来越多的集成专业的BPM功能，OA系统本身就是一个非常适合用于进行BPM管理的平台，未来二者的结合将大有可为，但OA将作为平台，BPM将作为工具。
流程管理是什么时候提出的2
流程化管理是指以流程为主线的管理方法。强调以流程为目标，以流程为导向来设计组织框架，同时进行业务流程的不断再造和创新，以保持企业的活力。
流程化管理是在管理大师哈默【提出】的流程再造的基础上发展而来的。在哈默【提出】的流程再造中，所谓流程有两个关键要素：一个是顾客；一个是整体。
什么是流程化管理
流程的定义中最重要的一个因素是“顾客”。关于企业流程的观点就是顾客的观点。对顾客来说，流程是—家公司的精髓。顾客并不清楚或关心公司的组织结构或它的管理哲学。顾客只注意公司的产品和服务，而所有的产品和服务都是由流程产生的。
因此流程的观点要求我们从顾客出发，从他们对我们的要求出发，来设计我们的工作。
另外，流程的观点并不是着眼于孤立的单个任务，而是着眼于为一个期望的结果作出贡献的整个一群任务。
在流程的情况中，狭隘的观点是无济于事的。每个人只关心他自己的责任是不行的，不管这些责任完成得多么好。
当这种情况发生时，不可避免的结果是工作中相互矛盾、相互误解和牺牲整体利益来取得局部的最优化。流程的工作就要求每一个有关的人员向着一个共同的目标；否则相互冲突的目标和狭隘的计划会损害积极性。
由此可见，所谓流程必须是以客户导向，以公司整体目标为出发点的。再回头来看看我们许多企业所谓的流程，大部分都是由各个部门为主体，设计自己的工作程序，他们缺乏公司整体性，更缺乏客户导向，只是基于职能需要而各自经营自己的“一亩三分地”。
流程化管理的本质
流程化管理模式源于业务流程再造（BPR、， 1990年管理大师Michael Hammer首次将Reengineering引入企业管理界，提出了业务流程再造的概念，从此Reengineering一词，便以全新的面貌和新的内涵为管理界所认识和重视。
BPR就是以流程为导向，从企业战略和顾客需求的角度出发，以创造更大的.价值和更多的顾客满意度为最终目标的改造流程以提高企业竞争力为目的变革。换言之，流程化管理模式是一种基于业务流程进行管理、控制的管理模式，代表着一种对新的企业组织工作模式的追求。
流程管理模式所强调的管理对象是业务流程，强调以流程为目标，以流程为导向来设计组织框架，同时进行业务流程的不断再造和创新，以保持企业的活动。
流程可说是企业管理模式改造中最关键的字眼，任何策略远景的实现、信息系统的导入、企业文化价值观的具体呈现，终将落实到流程，所有流程再造的核心均是以流程为发送企业经营业绩的对象，以流程导向式的扁平化组织取代金字塔型的阶层组织。
流程管理是什么时候提出的3
流程化管理的特点
1、流程管理最重要的特点是突出流程，强调以流程为导向的组织模式重组，以追求企业组织的简单化和高效化；
2、流程管理另一个重要特点是反向，既从结果入手，倒推其过程，这样他所关注重点首先就是结果和产生这个结果的过程，就意味着企业管理的重点转变为突出顾客服务、突出企业的产出效果、突出企业的运营效率：既以外部顾客的观点取代内部作业面方便的观点来设计任务；
3、流程管理注重过程效率，流程是以时间为尺度来运行的，因此这种管理模式在对每一个事件、过程的分解过程中，时间是其关注的重要对象；
4、流程管理将所有的业务、管理活动都视为一个流程，注重他的连续性，以全流程的观点来取代个别部门或个别活动的观点。
强调全流程的绩效表现取代个别部门或个别活动的绩效，打破职能部门本位主义的思考方式，将流程中涉及到的下一个部门视为顾客，因此将鼓励各职能部门的成员互相合作，共同追求流程的绩效，也就是重视顾客需要的价值；
5、强调重新思考流程的目的，使各流程的方向和经营策略方向更密切配合。
6、强调运用信息工具的重要性，以自动化、电子化来体现信息流增加效率。
请问，哪位知道一些生产方面的理念，比如说精益生产？重点是优化流程、提高效率方面的？
转载以下资料供参考精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过于臃肿的弊病。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
精益生产原则原则1:消除八大浪费 企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。
原则2:关注流程，提高总体效益 管理大师戴明说过：员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程.什么样的流程就产生什么样的绩效。
改进流程要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。
原则3:建立无间断流程以快速应变 建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。
原则4:降低库存 需指出的是，降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决问题和降低成本，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。
很多企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没降低反而急剧上升，于是就得出结论，精益生产不适合我的行业、我的企业。
这种误解是需要极力避免的。
原则5:全过程的高质量，一次做对 质量是制造出来的，而不是检验出来的。
检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。
因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。
精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。
原则6:基于顾客需求的拉动生产 JIT的本意是：在需要的时候，仅按所需要的数量生产，生产与销售是同步的。
也就是说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成损失。
过去丰田使用看板系统来拉动，现在辅以ERP或MRP信息系统则更容易达成企业外部的物资拉动。
原则7:标准化与工作创新 标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。
而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。
原则8:尊重员工，给员工授权 尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。
在丰田公司，员工实行自主管理，在组织的职责范围内自行其是，不必担心因工作上的失误而受到惩罚，出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。
所以说，精益的企业雇佣的是一整个人，不精益的企业只雇佣了员工的一双手. 原则9:团队工作 在精益企业中，灵活的团队工作已经变成了一种最常见的组织形式，有时候同一个人同时分属于不同的团队，负责完成不同的任务。
最典型的团队工作莫过于丰田的新产品发展计划，该计划由一个庞大的团队负责推动，团队成员来自各个不同的部门，有营销、设计、工程、制造、采购等，他们在同一个团队中协同作战，大大缩短了新产品推出的时间，而且质量更高、成本更低，因为从一开始很多问题就得到了充分的考虑，在问题带来麻烦之前就已经被专业人员所解决。
原则10:满足顾客需要 满足顾客需要就是要持续地提高顾客满意度，为了一点眼前的利益而不惜牺牲顾客的满意度是相当短视的行为。
丰田从不把这句话挂在嘴上，总是以实际行动来实践，尽管产品供不应求，丰田在一切准备工作就绪以前，从不盲目扩大规模，保持稳健务实的作风，以赢得顾客的尊敬。
丰田的财务数据显示其每年的利润增长率几乎是销售增长率的两倍，而且每年的增长率相当稳定。
原则11:精益供应链 在精益企业中，供应商是企业长期运营的宝贵财富，是外部合伙人，他们信息共享，风险与利益共担，一荣俱荣、一损俱损。
遗憾的是，很多国内企业在实施精益生产时，与这种精益理念背道而驰，为了达到零库存的目标，将库存全部推到了供应商那里，弄得供应商怨声载道：你的库存倒是减少了，而我的库存却急剧增加。
精益生产的目标是降低整个供应链的库存。
不花力气进行流程改造，只是简单地将库存从一个地方转移到另一个地方，是不解决任何问题的。
当你不断挤压盘剥你的供应商时，你还能指望他们愿意提供任何优质的支持和服务吗？到头来受损的还是你自己。
如果你是供应链中的强者，应该像丰田一样，担当起领导者的角色，整合出一条精益供应链，使每个人都受益。
原则12:自我反省和现地现物 精益文化里面有两个突出的特点：自我反省和现地现物. 自我反省的目的是要找出自己的错误，不断地自我改进。
丰田认为问题即是机会-当错误发生时，并不责罚个人，而是采取改正行动，并在企业内广泛传播从每个体验中学到的知识。
这与很多国内企业动不动就罚款的做法是完全不同的-绝大部分问题是由于制度流程本身造成的，惩罚个人只会使大家千方百计掩盖问题，对于问题的解决没有任何帮助。
现地现物则倡导无论职位高低，每个人都要深入现场，彻底了解事情发生的真实情况，基于事实进行管理。
这种现地现物的工作作风可以有效避免官僚主义.在国内的上市公司中，中集集团可以说是出类拔萃，在它下属的十几家工厂中，位于南通的工厂一直做得最好，其中一个重要原因就是南通中集的领导层遵循了现地现物的思想，高层领导每天都要抽出时间到生产一线查看了解情况、解决问题。
精益生产特征精益生产方式是围绕着最大限度利用公司的职工、协作厂商与资产的固有能力的综合哲学体系。
这个体系要求形成一个解决问题的环境并对问题不断改进改善，要求各个环节都是最卓越的，而这些环节打破了传统的职能界限。
精益生产方式的主要特征表现为： （1）品质——寻找、纠正和解决问题； （2）柔性——小批量、单件流； （3）投放市场时间——把开发时间减至最小； （4）产品多元化——缩短产品周期、减小规模效益影响； （5）效率——提高生产率、减少浪费； （6）适应性——标准尺寸总成、协调合作； （7）学习——不断改善。
精益生产工具1、6S与目视控制 “6S”是整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)、安全（safety）这6个词的缩写 ”6S” ，起源于日本。
6S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。
两天的课程可以帮助学员： · 了解为什么要做6S，掌握推行6S和目视管理的步骤和方法 ; · 了解视觉控制工具的类型，学会如何创建视觉控制工具以及一些最基本的可以快速改进所有工作区域的新工具。
2、准时化生产(JIT) 准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品” 。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
通过本课程的学习，使学员能够： · 认识增值与非增值活动，减少或消除非增值和浪费 ; · 七种浪费的识别以及最终消除浪费； · 学会运用各种拉动方式实现准时化生产。
3、看板管理（ Kanban ） Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。
看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板 。
本课程将使学员能够： · 介绍拉动系统看板以及用于管理过程的目视化看板，以及这些看板对于生产组织，标准化作业以及持续改善的重要意义；; · 生产看板的作用就是购买的“资金”，你需要关注的是生产过程中你要“购”什么，什么时候买，买多少。
4、零库存管理 工厂的库存 管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对 “ 质量、成本、交期 ” 三大要素的满意度。
通过两天的学习，让参加学员能够： · 了解库存管理的基本概念，掌握库存分析的方法，学会选择合适的库存系统; · 学习、掌握管理库存作业的技能; · 掌握库存作业管理表单、程序的制作与实施技巧。
5、全面生产维护（ TPM ） TPM起源于日本， 是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
我们希望学员通过此次课程： · 理解5S与TPM 的关系； · 掌握OEE的计算和如何改善OEE； · 掌握实施TPM 的方法 ; · 如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM 水平。
6、运用价值流图来识别浪费 生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
通过 本课程的学习，可使学员： · 发现过程中何处产生浪费 ， 识别精益的改进机会; · 认识价值流的构成因素与重要性; · 掌握实际绘制“价值流图”的能力; · 认识数据在价值流图示中的应用，通过数据量化改善机会的次序。
7、生产线平衡设计 由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。
通过本课程的学习，我们将了解到： · 能够设计和实施一个线平衡的生产线 ; · 了解典型流程环境中的问题及如何影响那些问题 ; · 知道何时使生产率最大化。
8、拉系统与补充拉系统 所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品 。
JIT需要以拉动生产为基础，而 拉系统操作是精益生产的典型特征。
精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。
通过本课程的学习，学员可以： · 理解拉系统和补充拉系统的定义 ; · 理解拉系统的关键参数及计算方法 ; · 如何在多变的环境中将拉系统应用于精益项目 ; · 了解制造拉系统和采购拉系统的区别。
9、降低设置时间 (Setup Reduction) 为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。
精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
通过本课程的学习，我们将了解到： · 理解设置时间是如何影响流程的周转效率 ; · 学习降低设置时间的 4 大步骤 ; · 理解为了降低设置时间的必须准备工作。
10、单件流 JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。
单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
通过本课程的学习，我们将了解到： · 单件流与传统作业的根本差异 ; · 设计如何实现单件流 ; 通过单件流，您企业将得到如下益处： ※ 不良状况明显显露，及时解决 ; ※ 形成团队驱动，作业人员集中精力 ; ※ 缩短解决问题的时间 ; ※ 作业人员作业时间增加，辅助时间减少 ; ※ 缩小生产面积物流搬运减少生产效率提高 。
11、持续改善 (Kaizen) Kaizen是个日语名词，相当于CIP。
当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业[2]拉动价值时，奇迹就开始出现了。
本课程将使学员： · 何时需要改善（ Kaizen ），如何应用改善（ Kaizen ）; · 改善（ Kaizen ）的策略，常用工具和技巧。
精益生产实施步骤1、选择要改进的关键流程 精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。
首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。
2、画出价值流程图 价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。
在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。
在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。
3、开展持续改进研讨会 精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。
实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。
这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。
在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。
持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。
4、营造企业文化 虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。
文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。
许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。
传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。
精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。
5、推广到整个企业 精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。
所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。
总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。
由传统企业向精益企业的转变不可能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题。
但是，企业只要坚定不移走精益之路，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。
精益生产14项管理原则[4]原则1：管理决策必须以长期理念为基础，即使必须因此牺牲短期财务目标也在 所不惜 原则2：建立无间断的作业流程以使问题浮现 原则3：使用“后拉式制度”以避免生产过剩 原则4：使工作负荷平均(平准化) 原则5：建立立即暂停以解决问题、一开始就重视品管的文化 原则6：职务工作的标准化是持续改善与授权员工的基础 原则7：使用视觉控管，使问题无从隐藏 原则8：使用可靠的、已经经过充分测试的技术以支持人员及流程 原则9：栽培彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其它员工 原则10：栽培与发展信奉公司理念的杰出人才与团队 原则11：重视公司的事业伙伴与供货商网络，挑战它们，并帮助它们改善 原则12：亲临现场查看以彻底了解情况(现地现物) 原则13：决策不急躁，以共识为基础，彻底考虑所有可能选择，快速执行决策 原则14：透过不断地省思与持续改善，以变成一个学习型组织
什么叫流程管理
问题一：流程管理是什么？BPM （Business Process Management）即业务流程管理，是一种基于工作流技术(Work Flow)及企业应用集成技术(EAI)的全新管理信息系统开发技术，是一套达成企业各种业务环节整合的全面管理模式，通过对企业的业务流程的整个生命周期进行规划设计、自动化运行、管理监控和优化, 实现企业对内外部资源的有效利用，以及对资源之间进行协调，使资源的运作产生协同效用，提高企业运作效率，使企业利润得以提升。
智慧平台BPM流程中心，基于美国优秀产品Ultimus BPM 作为BPM引擎开发的一套企业业务流程管理系统。
优势： ?完整的流程生命周期管理，从流程的需求调研、设计建模、自动化运行、整合、监控管理到流程分析优化等等，为企业业务流程的落地提供了完整的BPM平台支撑。
?具备强大的整合能力，基于专利技术FloBots的整合功能，可快速实现流程与各业务系统如ERP的数据提取和交互。
?快速搭建流程管理平台，300个即买即用功能，零编码实现复杂业务流程落地。
?专利自适应技术（Adaptive Discovery）实现流程快速适应企业变化。
?完善的流程监管功能，和丰富的流程数据分析报表，为流程的不断优化和可持续发展提供了数据和功能的支撑。
?完善的BPM接口（EAI）为流程和其它业务系统的集成提供支持。
?14年丰富经验，全球超过1900家客户沉淀出成熟稳定的BPM产品。
功能清单： Process Designer 流程设计器， 用来创建和设计业务流程，为业务流程的需求分析和建模提供工具支持。
流程设计采用图形化操作模式，支持串行、并行、条件路由、子流程等多种流程模式。
对与流程的每次修改系统都有版本记录。
BPM Studio 协同工具，提供一个协同环境,将业务人员创建的业务流程转换为可以执行的、与数据库、电子表格和业务规则相集成的运行环境，实现业务流程的自动流转。
Ultimus BPM 业务流程支持Ultimus标准表单、表单、InfoPath等多种第三方表单。
Flobots BPM系统整合技术，基于Web服务的机器人可以帮助软件开发人员来集成第三方的应用软件。
在企业中有很多不同的应用系统，例如，ERP、PLM、 财务软件等，实现与第三方业务系统数据的读取和交互。
Process Administrator 用于对业务流程的管理，处理流程执行过程中的意外和特殊情况，发布流程，并对流程进行版本控制以及流程异常进行监控和处理。
OC (Org Chart) 为BPM流程提供组织架构管理功能，包括公司、部门、岗位、工作组、人员的管理，可结合域用户管理，OC支持集成接口，可以整合第三方已有的组织关系; Reports & BAM BPM提供了流程数据提取和分析功能，可以从正在执行的流程中提取一系列的指标数据，生成各种形式的报告，为流程的优化分析以及业务绩效考核提供数据依据。
原文出自安码中国网站：ultimus 问题二：流程管理是什么？流程管理，简单的说就是界定一件事情的处理和办理经过。
就是把所涉及到的部门和岗位写出来，然后进行程序、手续等方面的规范。
比如财务申报制度、考勤管理制度、绩效考核制度、工资发放制度等。
流程管理的主要目的有两个，一个是进行流程清晰化，清晰的界定事情走到某一步，哪个部门或岗位应该做什么，通俗的讲就是进行清晰的责任划分，企业管理中责任不清的一个主要原因就是流程不清晰；另一个就是为了进行流程优化。
比如考勤管理，简单的做法，只需要前台每个月统计出勤情况，分别报给需要考勤记录的人资部或财务部就行了，而复杂的做法就是前台统计、报人资部审核、人资部再报财务部、财务部进行财务核算以后再返回人资部。
流程并不是越多越好，也不是越少越好，恰当的做法是要既能很好的控制责任风险，又能大幅度的减少过程。
一般来说，公司规模越小，流程要越简化，这是为了加快相应速度，公司规模越大，流程要越规范，这是为控制风险，规避风险，加强监督。
问题三：流程化管理是什么意思？流程化管理是龚理学方面的专业术语指以流程为主线的管理方法。
流程化管理是在管理大师哈默提出的流程再造的基础上发展而来的。
在哈默提出的流程再造中，所谓流程有两个关键要素：一个是顾客；一个是整体。
主要目的是为了提高公司的整体运营效率。
流程化管理内容： 企业流程管理主要是对企业内部改革，流程管理的三种不同层次流程管理是优化与供应商有关的业务流程，比如预测、补货、计划、签约、库存控制、信息沟通等。
供应商的绩效很大程度上受采购方的流程制约。
例如预测流程 中，如何确定最低库存、最高库存，按照什么频率更新、传递给供应商，直接影响供应商的产能规划和按时交货能力。
再如补货，不同种类的产品，按照什么频率补货，补货点是多少，采购前置期是多少，不但影响到公司的库存管理，也影响到供应商的生产规划。
流程决定绩效。
管理层可以通过动员、强调达到一时效果，但不改变流程及其背后的规则，这种效果是暂时的。
流程管理和改进的关键是确定目标和战略，书面化流 程、实施流程，确定责任人并定期评估。
在此基础上，开发一系列的指标，确保流程按既定方式运作，并与前面讲的按时交货率、质量合格率等挂钩。
这样，从流程 到绩效，再由绩效反馈到流程，形成一个封闭的管理圈。
值得注意的是，流程改进更多的是渐进而非革命，因为每个公司总有现行的流程，不大可能推倒重来，要通过不断微调来优化。
问题四：请问流程管理的基本原则是什么？同学你好，很高兴为您解答！ 高顿网校为您解答： 流程管理基本原则如下： 一、顾客价值导向原则 以顾客价值为导向是流程管理最根本的原则。
当今社会已由卖方市场彻底转变为买方市场，市场经济是顾客决定企业生死。
“脸对老板、 *** 对顾客”是“流程再造”兴起之前的普遍现象，这一现象在国内还没有得到根本扭转。
这是因为不少员工还停留在“只对老板或上司负责”的状态。
他们只看到眼前，是老板或上司决定他的命运，没有看到实质――企业的产品或服务最终是否得到顾客认可才是问题的关键。
现在必须认清一个残酷的现实――忽视顾客的企业只有死路一条。
企业如果要转变服务观念，真正以顾客为中心，那么在流程上，你就不能让退换货的顾客长期等待，你却在内部层层报告。
非常遗憾的是，很多企业的做法却正是与顾客的要求相反。
二、员工关系平等原则 实施流程管理必须淡化权力意识，打破等级观念。
管理者必须懂得：员工不负责，是你没有把责任交给员工。
职务只是分工的不同，并非能力不同。
员工也必须增强自信和责任感，要勇于担当。
进行流程设计时有一个假设：每一个岗位承担者都是称职的。
当然其中最重要的是，管理者必须转变对员工的观念和态度：要相信每一个员工都是可依赖的。
信任员工，员工就能为企业创造业绩。
瞬息万变的市场也要求企业给予一线员工快速决断的权力。
如果你要在市场上取得快速反应能力，却不肯放权给市场一线人员现场处置权，几个报告来回请示，可能市场机会早已被对手获得。
三、责任共担原则 实施流程管理必须将责任明确到岗位。
但我们千万不要从一个极端走向另一个极端，因此流程团队成员对流程目标的实现共同承担责任就成为必须坚守的原则。
流程管理需要团队合作，也鼓励团队合作。
流程团队成员必须一起对流程成果负责，而不能是过去的铁路警察“各管一段”。
企业对流程责任的追究和流程效果的奖励也要面向整个团队。
当然这绝不是不分主次，责任均摊，而是流程活动的直接承担主体，要承担主要责任，其他成员相应承担连带责任。
要明白只有整个流程团队的目标实现了，才能实现企业价值增值，才能满足顾客需求。
因此所有的流程管理原则都是相互联系、密不可分的。
四、工具规范原则 实施流程管理，必须借助流程图软件，统一分析工具。
为了沟通快捷、交流方便，企业必须统一流程图制作软件、统一各种制作工具。
其中包括：使用表单规范；用语规范；符号规范；格式规范；并保证与企业已经使用的ERP系统对接。
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它应该是一个操作性的定位描述，指的触流程分析、流程定义与重定义、资源分配、时间安排、流程质量与效率测评、流程优化等。
因为流程管理是为了客户需求而设计的，因而这种流程会随着内外环境的变化而需要被优化。
问题六：流程管理的目的是什么？1.通过精细化管理提高受控程度 2.通过流程的优化提高工作效率 3.通过制度或规范使隐性知识显性化 4.通过流程化管理提高资源合理配置程度 5.快速实现管理复制 问题七：为什么要进行流程管理流程管理的意义： 实现精细化管理以提高企业各业务的受控程度。
通过流程的优化提高内部的工作效率，降低成本。
通过制度或规范使隐性知识显性化，为知识管理打下基础。
通过流程化管理提高资源合理配置程度，最大化利用资源。
流程管理的原则： 坚持符合企业发展目标的原则。
工作流程设计必须体现全流程观念。
所有业务流程必需形成闭环管理。
坚持面向客户的原则。
树立以客户为中心的理念。
明确流程的客户是谁、流程的目的是什么。
在突发和例外的情况下，从客户的角度明确判断事情的原则。
关注结果，基于流程的产出制定绩效指标。
使流程中的每个人具有共同目标，对客户和结果达成共识。
企业流程管理分类： 企业的流程按其功能可以区分为业务流程与管理流程两大类别。
1、业务流程是指以面向顾客直接产生价值增值的流程； 2、管理流程是指为了控制风险、降低成本、提高服务质量、提高工作效率、提高对市场的反应速度，最终提高顾客满意度和企业市场竞争能力并达到利润最大化和提高经营效益的目的的流程。
随着互联网以及信息化管理的发展，高效的企业流程管理已成为企业增强核心竞争力的关键组成部分。
企业信息部门，应建立基于企业流程管理的信息系统，新的开发语言和方式是必不可少的。
流程管理已经渗透到企业管理的每一个环节，它让企业的各个部门之间的业务传递更加迅速，操作更加规范，记录更加全面，并能形成完整闭环，让企业管理更上一步台阶。
问题八：SOP流程管理是什么意思Standard Operation Procedure三个单词中首字母的大写 ,即标准作业程序,就是将某一事件的标准操作步骤和要求以统一的格式描述出来,用来指导和规范日常的工作的精髓,就是将细节进行量化,SOP就是对某一程序中的关键控制点进行细化和量化. SOP就是对某一程序中的关键控制点进行细化和量化.从对SOP的上述基本界定来看,SOP具有以下一些内在的特征: SOP是一种程序是对一个过程的描述 问题九：什么叫计划管理 流程管理 和组织绩效管理计划管理就是计划的编制、执行、调整、考核的过程。
它是用计划来组织，指导和调节各企业一系列经营管理活动的总称。
企业在国民经济计划指导下，根据市场需求和企业内外环境和条件变化并结合长远和当前的发展需要，合理地利用人力、物力和财力资源，组织筹谋企业全部经营活动，以达到预期的目标和提高经济效益。
流程管理，是一种以规范化的构造端到端的卓越业务流程为中心，以持续的提高组织业务绩效为目的的系统化方法，常见商业管理教育如EMBA、MBA等均对“流程管理”有所介绍，有时也被称为BPM业务流程管理。
它应该是一个操作性的定位描述，指的是流程分析、流程定义与重定义、资源分配、时间安排、流程质量与效率测评、流程优化等。
因为流程管理是为了客户需求而设计的，因而这种流程会随着内外环境的变化而需要被优化。
组织绩效是指组织在某一时期内组织任务完成的数量、质量、效率及赢利情况。
组织绩效实现应在个人绩效实现的基础上，但是个人绩效的实现并不一定保证组织是有绩效的。
如果组织的绩效按一定的逻辑关系被层层分解到每一个工作岗位以及每一个人的时候，只要每一个人达成了组织的要求，组织的绩效就实现了。
问题十：什么是流程管理制度？企业流程管理主要是对企业内部改革，改变企业职能管理机构重叠、中间层次多、流程不闭环等，使每个流程可从头至尾由一个职能机构管理，做到机构不重叠、业务不重复，达到缩短流程周期、节约运作资本的作用。
流程管理最终希望提高顾客满意度和公司的市场竞争能力并达到提高企业绩效的目的。
依据企业的发展时期来决定流程改善的总体目标。
在总体目标的指导下，再制定每类业务或单位流程的改善目标。
而流程管理制度是为了实现节约成本，提高生产效率，针对流程不严格、管理松懈等问题而制定的约束规范管理层、生产人员行为的制度。
